Как сделать дсп

.

Технология изготовления ДСП

Древесно-стружечные плиты невероятно популярны, несмотря на свою нефункциональность и непрочные характеристики. В чем секрет популярности? В низкой цене, в широкой сфере применения, в разнообразии и большом выборе. Ведь древесно-стружечные плиты можно назвать плохим материалом для двери, для стены. Но что может быть лучше ДСП для украшения и отделки старой двери? Чем можно визуально разграничить пространство, если законы и планировка квартиры или дома не позволяют выгнать полноценную кирпичную стену? С помощью материала проще всего восстановить внешний вид комода, буфета или пуфика? Ответ на все эти вопросы один – ДСП.

Сырье для древесно-стружечных плит

Сырьевые материалы для производства ДСП недороги и объясняется это очень просто. Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок. В ход идут гнилые или сухие сучья, низкокачественная древесина, из которой просто недопустимо изготавливать мебель. В этом есть особый смысл. Благодаря производству ДСП ни одно дерево в лесах не срубается просто и не выбрасывается на свалку – в ход идет любой лесопродукт.

Производственный процесс по изготовлению ДСП

Первая стадия производства древесно-стружечной плиты – измельчение всех древесных отходов на специальных рубительных машинах.

Как можно сделать мебель из ДСП своими руками. Общий обзор

В ходе измельчения получается продукт, который называется щепа. Рубительные машины делают все древесные отходы равномерными, одной консистенции, они все становятся щепой. Затем щепу поставляют на роторные станки, где из нее получается стружка. Эта схема называется сырье – щепа – стружка. Есть и немного другая схема – например, с бревнами: бревно – стружка. Там бревна укладывают на специальные станки с ножевым валом, который сразу же нарезает бревна в стружку.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) задает точные размеры, которые обязательны для любой заводской стружки – ее толщина должна составлять 0,5мм, ширина – 8мм, длина – от 5 до 40мм. Понятно, что соблюсти такие параметры с точностью до 1мм даже на современном оборудовании тяжеловато, поэтому допустимы небольшие отклонения и колебания в размерах. На каждом заводе по изготовлению древесно-стружечной плиты свои допустимые параметры отклонения. Они высчитываются, исходя из возможностей конкретного оборудования.

Требования предъявляются и к форме и структуре стружки. Она должна быть абсолютно плоской (чтобы ее легко было наклеить на плиту) и равномерной толщины. Ее поверхность также должна быть ровной и гладкой. Кстати, толщина стружки измеряется в специальных устройствах, так как это очень важный момент, особенно для тех плит, которые будут отделываться ламинированием. Сырую стружку отвозят в бункеры, где она хранится все время, предшествующее сушке. В бункеры ее поставляют с помощью системы пневматического транспорта. Потом стружку передают на сушку. Сушильные камеры высушивают древесную стружку до степени 5% влажности. Внутренние слои стружки должны иметь влажность не более 25%, поэтому стружку для разных слоев сушат в раздельных сушильных установках. Конвективные сушилки барабанного типа сжигают сжиженный газ или мазут и имеют среднюю температуру около +10000С.

Стружку для внешнего слоя нагревают и остужают быстрее. Стружку для внутренних слоев нагревают медленнее, держат в сушилке дольше, остужается она постепенно. Пневматические агрегаты сортируют стружку для внешних и внутренних слоев. Пневматика различает их как раз по степени влажности. Далее стружку смешивают со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы. Эти смолы превращают разрозненные стружки в единую массу. Связующие смолы подаются к стружке в состоянии жидких растворов.

Далее просмоленная стружка отправляется в формовочные агрегаты. Они высыпают просмоленную стружку на ленточные транспортеры. Иногда вместо транспортеров в составе линии используются поддоны, но это уже устаревающая деталь линий – там из стружки формируют стружечный ковер.

Ковер разделяют на пакеты, которые потом подвергают горячей прессовке. После прессовки пакеты из стружки становятся очень плотными, твердыми, их можно транспортировать. Кстати, это только в последние годы ДСП делают исключительно из стружки, которые склеивают смолами и прессуют горячим прессом, после чего и получается готовая плита. Ранее, когда еще не было таких мощных горячих прессов и синтетических смол, стружки склеивали специальным клеем, долго ждали пока они застынут, и приклеивали едва держащуюся стружечную конструкцию на тонкую деревянную плиту.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) изменялась с течением времени, все больше совершенствуясь. Теперь после прессовки плиты поставляют на разгрузочную линию, где их обрезают до нужного размера, затем их охлаждают, потом шлифуют и покрывают специальными закрепителями и смолами. После этого запаковывают в упаковки от производителя и развозят по магазинам. Ранее технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) подразумевала ручную нарезку и ручную упаковку готовых изделий.

Видео технологического процесса автоматической линии для производства  ДСП:

Другие похожие статьи на Технология изготовления ДСП

Идея заключается в организации производства древесно-стружечных плит, представляющих собой высокотехнологичную альтернативу массиву дерева.

ДСП — экологичный, практичный и легкий в обработке материал, который с успехом используется для:

  • обшивки крыш и стен;
  • производства стеновых панелей;
  • изготовления полов, настилов под линолеумные и ковровые покрытия, различных перегородок;
  • изготовления съемной опалубки;
  • производства мебели, полок, а также упаковки;
  • строительства разборных конструкций и ограждений;
  • отделки и декорирования помещений.

Благодаря современному технологическому процессу производства, материал наделен такими полезными свойствами, как повышенная влагостойкость и огнестойкость, высокая механическая прочность, отличные декоративные качества и экономичность.

Продукция, изготовленная из ДСП очень проста в эксплуатации и на порядок дешевле, по сравнению с аналогичными изделиями из цельного пиломатериала.

Древесно-стружечную плиту, как правило, производят методом прямого горячего прессования стружечной смеси и термореактивной клеящей смолы. Сырьем для производства служат опилки, щепки, обрывки шпона и другие мелкие древесные отходы. Стружка перемешивается со связующим материалом, полученную смесь помещают в специальные формы. Смесь под воздействием температуры и высокого давления склеивается, образуя единое целое. Готовая плита извлекается из формы и охлаждается, затем ее обрезают и подвергают процессу шлифовки.

Потребители

Основная область применения ДСП — мебельное производство, в котором используются как шлифованные, так и ламинированные плиты. Широко применяют древесные плиты строительные и ремонтные компании. Востребованы ДСП и в таких областях, как вагоно- и машиностроение, где используются устойчивые к загрязнению и влаге ламинированные плиты для сооружения перегородок.

Ассортимент ДСП

Древесностружечные плиты классифицируются следующим образом:

  • в зависимости от количества слоёв — на однослойные, трехслойные, многослойные;
  • по водостойкости, прочности на изгиб и устойчивости к деформации выделяют марки П-А и П-Б;
  • по сортам – первый сорт (идеально ровные края и поверхность, отсутствие внешних дефектов), второй (незначительные царапины, сколы, отслоения) и третий (практически бракованные изделия, которые возможно применять только в черновых строительных работах);
  • по степени обработки поверхностного слоя — шлифованные и нешлифованные;
  • по содержанию формальдегида (из расчета на 100 грамм сухой плиты) — класс Е1 (менее 10 мг) и класс Е2 (до 30 мг);
  • по плотности (в кг/м³) — плиты малой плотности (менее 550), средней (550-750) и высокой (более 750).
  • по типу облицовки – ДСП могут быть отделаны шпоном, полимерными пленками, бумагой, пластиком.

Требуемое оборудование 

Основным производственным оборудованием являются:

  • Смесители, в которых в строго регламентированных долях осуществляется смешивание древесной стружки с клеем, представляющим собой нагретую смолу с отвердителями и различными добавками.
  • Формующие машины, в которых происходит формирование ковра, т.е.

    укладка осмоленной стружки в специальную форму.

  • Термические прессы – используются для прессования и склеивания плит.
  • Веерные охладители — их применяют для охлаждения горячих заготовок.
  • Горизонтальные и вертикальные обрезатели боковин применяются для обрезки кромок.
  • Шлифовальный станок используется для шлифовки поверхности и торцов готового изделия.

Такая производственная линия подойдет для цикла, который предполагает наличие готового (покупного) исходного сырья.

Если же в процессе производства планируется использование собственного сырья, комплект необходимо дополнить следующим вспомогательным оборудованием: раскроечные станки, рубительные машины, мельницы, строгальные станки.

Кроме того, к дополнительному оборудованию, повышающему технологичность производства, относятся транспортеры, вибросита, столы с подъемными механизмами, вентиляционные системы для удаления шлифовальной пыли, сушильные камеры, различные машины (штабелеры, погрузчики и т. д.)

Стоимость полностью укомплектованной мини-линии для производства шлифованной ДСП производительностью 100 листов в день составляет около 200 тыс. евро. Линия большей производительности (1000 листов в день) будет стоить 500 – 600 тыс. евро (исходя из цен ЧП «SMS», Украина, на условиях самовывоза). Дешевле обойдется покупка оборудования китайского производителя Харбинского завода плитного машиностроения «ЛУНИВЭЙ» — приблизительно в 300 тыс. евро при производительности 10 000 м³ в год.

Технико-экономическое обоснование деятельности

При условии приобретения линии производительностью 10 000 м³ необходимы капитальные затраты:

  • Стоимость производственной линии – 10 млн. руб.
  • Стоимость вспомогательного оборудования – 1,4 млн. руб.
  • Доставка линии, монтаж – 500 тыс. руб.
  • Ремонт и подготовка производственного помещения (500 кв.м) – 500 тыс. руб.
  • Создание месячного товарного запаса – 4,3 млн. руб.
  • Прочие расходы – 500 тыс.

    руб.

Следовательно, для организации процесса производства ДСП потребуется инвестиций в сумме 17,2 млн.

Изготовление шкафов из ДСП — просто и доступно о технологии самостоятельной сборки

руб.

Выручка и рентабельность

При средней отпускной стоимости одного кубометра ДСП в размере 8 000 рублей, выручка за месяц составит 6 700 млн. рублей. Средняя рентабельность производства варьируется в пределах 17-25%, срок окупаемости вложенных инвестиций – от года до полутора лет.

Петр Столыпин, 2013-02-19

Якушина Ольга

Вопросы и ответы по теме

По материалу пока еще не задан ни один вопрос, у вас есть возможность сделать это первым

Рекомендуемые похожие материалы

Справочные материалы по теме



Сохраните статью в социальные сети:

Как изготавливают ДСП?

Перед тем, как покупать новую мебель, нужно обязательно задуматься о том, из чего и как её сделали. Современные технологии позволяют производить мебель из множества материалов, но, тем не менее, самым популярным уже много лет остается ДСП. Этот материал имеет целый ряд преимуществ перед прочими материалами. ДСП – это не безликая плита или сплав стружек, это тот материал, который делает нашу жизнь удобнее, а дом – уютнее.

ДСП – это древесностружечная плита, изготовленная путем прессования мелких древесных частиц, перемешанных со связующим веществом. Древесные частицы – это стружка, отходы распиловочного производства или же специально рубленная для ДСП щепа, обычно её получают на производствах лесной промышленности, и orenburg-les.ru является одним из лучших её представителей. В качестве материала для связки применяются всевозможные смолы и компоненты, такие как фенол-формальдегидные, формальдегидные и многие другие.

Древесностружечные плиты используются в разных отраслях и сферах. Свойства ДСП зависит от места применения плиты. Все виды ДСП разделяют на группы по виду используемой древесины, способу спрессовки, виду облицовки или связующему веществу.

Огромное и заметное для обывателя различие имеют между собой шлифованное и ламинированное ДСП. Шлифованная плита не имеет никакого покрытия и внешний вид ничем не отличается от внутреннего содержимого. Такие плиты применяют на стройках или объектах в таких местах, где они не будут видны, к примеру для опалубки или внутренней перегородки. А вот ламинированное ДСП покрывают полиэтиленовой пленкой (её еще называют меламиновой). Благодаря этому покрытию на ДСП можно наносить рисунок, изображения, либо же выкрасить в один цвет. Естественно, что такое ДСП на уровень дороже, чем шлифованное, но и имеет более широкий спектр применения. Девяносто процентов всей выпускаемой в России мебели изготавливают именно из ламинированного ДСП. 90% всей выпускаемой мебели в России изготовлено из ламинированного ДСП.

Прочие свойства ДСП очень сложно определить непрофессионалу, но, тем не менее они тоже важны.

Технология изготовления ДСП

К примеру, в помещениях с высоким уровнем влажности нужно использовать влагостойкое ДСП, а при больших нагрузках на поверхность нужно использовать сверхпрочную плиту.

Считается, что от плотности плиты ДСП зависит его качество, но это не так. Плита ДСП примечательна тем, что её можно изготовить из низкосортной древесины. Но все же есть ограничения – не должно быть очень много мелкой, сравнимой с пылью, фракции и стружка не должна быть в сечении квадратной, так как это влияет на физико-механические свойства плиты. Подобная проблема решалась за счет увеличения плотности плиты, а это, соответственно требовало увеличения доли смолы в изделии. Это, естественно, влияло и на требования к режущему инструменту, и на себестоимость готовой продукции и на эмиссию формальдегида.

Во время изготовления ДСП проходит отсортировку – плита первого сорта имеет идеально ровную поверхность и ровный край. Второй сорт – это ДСП, попавшее под выбраковку первого сорта. На таких плитах на кромке могут иметь место незначительные сколы или отслоения, на поверхности плиты могут быть царапины. Но это и существенно влияет на цену. Плиты третьего сорта могут иметь посередине трещины, значительные расхождения по толщине или расслоение. orenburg-les.ru рекомендует применять такое ДСП для одноразового использования в строительстве, к примеру, для опалубки.

Существует два вида облицовки ДСП – ламинирование и каширование. Ламинирование – это облицовка плиты бумажно-смоляной пленкой под действием высоких температур (140-200 градусов) и высокого давления (26-28 МПа). При такой обработке декоративный и защитный слой на ДСП появляется за счет растекания смол по поверхности плиты, после чего отвердевает и образутеся единое прочное покрытие (ДСП-смола-бумага). Кашированием называют физический процесс обработки ДСП уже твердыми пленками с предварительным нанесением клеевого состава. Для склеивания применяют менее высокие температуры (до 150 градусов) и давление (до 7 МПа).

.

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально  различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности.

Изготовление своими руками мебели из ДСП, подробные инструкции

Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность  прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м3 плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки).

В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м3 древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м3 древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м3.

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на   статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *