Полировка латуни до зеркального блеска

В повседневном быту нас окружает множество самых разных предметов, изготовленных из меди и ее сплавов – латуни (сплав меди с цинком) и бронзы (сплав меди с оловом). Медные тазы, кофеварки, ступки, подсвечники, дверные ручки, сантехнические приборы и целый ряд декоративных изделий. Они невероятно красивы, удобны, практичны. Но есть у них одна общая беда – их не щадит время, и постепенно медный кофейник, бронзовая статуэтка или латунная дверная ручка начинают покрываться «благородной патиной» – не очень эстетичным налетом непонятной природы. Конечно, для антикваров, коллекционеров и прочих эстетов – это хороший признак, свидетельствующий о долголетии изделий. Но только не для нас – людей рационально мыслящих, желающих от этой самой патины и прочих наслоений избавиться, да поскорее.

Причина подобного поведения меди и ее сплавов кроется в агрессивных проявлениях окружающей среды. Воздух – субстанция неоднородная. Это разнородная смесь газов, содержащая помимо кислорода широкий спектр других включений: углекислый газ, водяные и кислотные пары, сероводород. Они-то, вместе с кислородом, и являются виновниками появления на поверхности наших любимых изделий налета окиси и солей. Но расстраиваться не стоит. Известно много способов борьбы с этим неприятным явлением.

Самый простой способ очистки

Небольшое количество обычного моющего средства для посуды в комплексе с зубным порошком или пастой растворяются в горячей воде. Полученный состав используется для чистки изделий из меди и ее сплавов. Метод хорош, но не всегда достаточно эффективен, особенно в случаях, где нужен более радикальный подход.

Поваренная соль и молочная сыворотка

Хороший способ очистки меди, бронзы и латуни – обработка изделия раствором молочной сыворотки с добавлением соли. В 200 мл сыворотки растворяется ложка соли. Затем этим составом пропитывается мягкая ветошь и производится обработка изделия, после чего предмет обильно промывается проточной водой, насухо протирается и таким образом приобретает новую жизнь.

Лимонный сок и поваренная соль

Очень неплохой результат дает метод с применением соли и лимонного сока. Лимон разрезается на две части. Каждая из половинок посыпается солью и используется в качестве своеобразного тампона для обработки проблемных участков поверхности изделия. По завершении операции предмет тщательно ополаскивается в проточной воде, вытирается насухо и полируется мягкой сухой тканью.

Этот способ можно несколько усовершенствовать. Лимон выдавливается в небольшую емкость, туда же добавляется соль в количестве, необходимом для получения кашеобразной субстанции. Полученной смесью посредством мягкой ветоши изделие чистится, затем ополаскивается, протирается и полируется сукном или фланелью.

Технология с использованием кетчупа

Метод достаточно экстравагантный, но он работает.

Кетчуп превосходно устраняет налет окиси с поверхности медных сплавов. Для этого следует нанести на изделие небольшое количество кетчупа и подождать несколько минут. Затем предмет протирается губкой, салфеткой или тканью, ополаскивается под проточной водой и вытирается насухо, после чего приобретает первозданный вид и блеск.

Кому-то может показаться, что этот метод расточителен. Вовсе нет, для очистки подойдет любой, даже самый дешевый кетчуп, притом нужно его совсем немного.

Соль, уксус, мука

Столовая ложка соли размешивается в стакане уксуса. В приготовленный раствор добавляется мука до приобретения им кашеобразной консистенции. Смесь наносится на медное, бронзовое или латунное изделие и в таком виде оно оставляется на 20-40 минут. Далее паста с предмета смывается. Изделие вытирается насухо и полируется.

Эффективность данного метода можно повысить, если в полученное «тесто» добавить немного древесных опилок и перед ополаскиванием хорошо протереть изделие непосредственно самой пастой.

Вываривание в уксусно-солевом растворе

Этот состав можно применять и без термической обработки, используя его для механической ручной очистки. Но в проблемных случаях без кипячения не обойтись. Для этого в кастрюлю с водой добавляют стакан уксуса и ложку соли. Далее помещают изделие и кипятят, пока результат чистки не будет заметен визуально. Когда предмет остынет, его следует хорошо промыть с мылом в теплой проточной воде.

Паста на основе мела и аммиака

Для приготовления пасты потребуется 25-процентный раствор аммиака, молотый мел и вода. Ингредиенты смешивают в соотношении 5:2:10. Изделие смазывается полученным составом и на 10-15 минут оставляется. Затем предмет тщательно протирается жесткой щетинистой щеткой, хорошо ополаскивается и вытирается насухо чистой мягкой ветошью.

Хозяйственное мыло

Хороший эффект при очистке изделий из меди, бронзы и латуни дает применение обычного неотбеленного хозяйственного мыла. Мыло 72% натирается на крупную терку и размешивается в теплой воде. В полученный раствор погружается изделие и оставляется в нем на период от суток до трех, после чего хорошо обрабатывается щеткой, промывается и протирается. Такая процедура в незапущенных случаях способна вернуть нашим изделиям первоначальный вид.

Щавелевая кислота, скипидар, этиловый спирт

Превосходный состав для чистки и готовить его несложно: 1 мл щавелевой кислоты смешивается с 4 мл скипидара, 5 мл этилового спирта и 1 мл обычной воды. Смесь тщательно размешивается и наносится на предмет мягким тампоном из ветоши. Скипидар и спирт снимают жировую пленку с металла, а щавелевая кислота нейтрализует налет, остатки которого легко смываются мылом с поверхности изделия.

Керосин и мел

Этот способ особенно хорош для изделий с гладкой полированной поверхностью. Предмет смачивается керосином и натирается мелом при помощи шерстяной или хлопчатобумажной ветоши. Таким образом удается не только снять налет, но и восстановить прежний блеск поверхности.

Чистка медных монет

Старинные монеты, как, впрочем, и некоторые советские, набирающие все большую популярность у коллекционеров, часто нуждаются в очистке. Восстановить их первозданный облик вполне реально.

Чем отполировать латунь до блеска?

Ярко-зеленый налет удаляется тампоном, смоченным в 10-процентном растворе лимонной кислоты. Красноватый налет устраняется путем погружения монеты в 5-процентный раствор аммиака, а налет с желтоватым оттенком снимается 9-процентным уксусным раствором.

Как освежить украшения из меди и ее сплавов

Чтобы вернуть былой блеск украшениям или небольшим изделиям из меди и ее сплавов их нужно на полчаса погрузить в кипящий раствор кальцинированной соды из расчета 40 г на литр воды. Полировать латунные, бронзовые и медные поверхности можно специальной смесью, состоящей из 15 г зубного порошка, 30 г 10-процентного раствора аммиака и 50 г воды. Для этих целей используется кусочек сукна или фланели.

Химическое и электрохимическое полирование

Химическое и электрохимическое полирование принципиально отличаются от механического полирования. Обработанные этими методами полирования детали также приобретают блеск, привлекательную и гладкую поверхность. Химическое и электрохимическое полирование осуществляется растворами, содержащими активные добавки.

Химическое полирование

Химическое полирование заключается в том, что обрабатываемую деталь погружают на некоторое время в сосуд с химически активным раствором, где в результате возникающих химических и местных электрохимических процессов происходит растворение металла.

Шероховатость поверхности уменьшается или совсем устраняется, при этом обработанная поверхность приобретает блеск.

Электрополировка своими руками

Все процессы химического полирования сопровождаются бурным выделением газов и паров кислот или щелочей.

В процессе полирования рекомендуется перемешивать раствор или встряхивать детали в емкости. Это дает возможность устранять скопление пузырьков газов на отдельных участках деталей, так как пузырьки газов понижают качество полирования. Одним из главных преимуществ химического полирования является его простота. Для получения требуемого результата достаточно обрабатываемую деталь на несколько минут погрузить в соответствующий раствор, без применения электрического тока, без механического воздействия. Метод не требует сложного оборудования.

К недостаткам такого полирования относится сложность корректирования (поддержание точных соотношений всех элементов в растворе путем добавления израсходованного элемента) растворов и малый срок их службы. Применяемые растворы чрезвычайно опасны для здоровья человека, и в домашних условиях без соответствующей подготовки проводить такое полирование нельзя. Блеск поверхности получается меньше, чем при электрохимическом полировании. Химическому полированию подвергаются в основном латунные или алюминиевые детали сложной конфигурации и небольших размеров, которые не требуют зеркального блеска.

Электрохимическое полирование

Электрохимическим полированием называется процесс отделки поверхности металлов, приводящий к уменьшению шероховатости и появлению зеркального блеска электрохимическим способом.

Для осуществления электрохимического полирования обрабатываемую деталь, являющуюся анодом (т.е. электродом, соединенным с положительным полюсом источника тока), надо поместить в ванну с электролитом. Вторым электродом служат катоды, изготовленные из меди. На схеме показано протекание процесса электрохимического полирования. Благодаря специально подбираемому составу электролита и создаваемым условиям (образование пленки 2 повышенного сопротивления) растворение осуществляется неравномерно. В первую очередь растворяются наиболее выступающие точки 3 (выступы), вследствие чего шероховатость уменьшается, а затем исчезает, и поверхность детали становится гладкой и блестящей. Избирательное растворение торчащих элементов протекает с одновременным получением блеска.

Удаление крупных выступов 3 называется макро-полированием, а растворение микроскопически малых неровностей 4 — микро-полированием. Если макро- и микро-полирование протекает одновременно, то поверхность приобретает гладкость и блеск.

В ряде случаев эти качества могут быть несвязанными друг с другом, т.е. блеск может достигаться без сглаживания, а сглаживание — без блеска.

В процессе электрохимического полирования на поверхности анода (полируемой детали) образуется окисная или гидроокисная пленка. Если эта пленка равномерно покрывает поверхность, то она создает условия, необходимые для протекания микро-полирования. Внешняя часть этой пленки непрерывно растворяется в электролите. Поэтому для успешного проведения процесса необходимо создания условий, в которых существовало бы равновесие между скоростями образования окисной пленки и скоростью ее химического растворения с тем, чтобы толщина пленки поддерживалась неизменной. Наличие пленки обусловливает возможность обмена электронами между полируемым металлом и ионами электролита без опасности местного разрушения металла агрессивным электролитом.

Макро-полирование также является процессом, зависящим от наличия прианодной пленки. Будучи более толстой в углублениях и более тонкой на выступах, эта пленка способствует их ускоренному растворению, так как на выступах создается более высокая плотность тока, а электрическое сопротивление над ними меньше, чем над углублениями.

Эффективность действия пленки увеличивается с повышением ее внутреннего сопротивления. Электролиты, содержащие соли слабодиссоциирующих кислот или комплексные соли, повышают сопротивление пленки.

Кроме действия прианодной пленки на течение процесса электрохимического полирования влияют и другие факторы, в частности механическое перемешивание электролита (или движение анода), благоприятствующие утончению пленки за счет ее растворения или уменьшения толщины диффузионного слоя. Электролиты некоторых составов функционируют нормально только при нагреве. Общим правилом является то, что повышение температуры снижает скорость нейтрализации и повышает скорость растворения прианодной пленки.

Существенными факторами, влияющими на течение процесса электрохимического полирования, являются также плотность тока и напряжение.

На рисунке показана типичная зависимость плотности тока от напряжения в ванне при электрохимическом полировании.

На участке АБ повышение плотности тока почти пропорционально увеличению напряжения. На участке БВ режим нестабилен, наблюдается колебание тока и напряжения. Предельный ток, соответствующий участку ВГ, характеризует процесс формирования на аноде пассивной пленки. При этом повышение напряжения в довольно широком интервале не сопровождается изменением плотности тока. По достижении напряжения, соответствующего точке поворота Г на кривой, начинается новый процесс — образование газообразного кислорода.

В зависимости от состава электролита и обрабатываемого металла полирование ведут при режимах соответствующих различным участкам кривой. Так, полирование меди в фосфорной кислоте ведут при режиме предельного тока, когда не происходит образования кислорода.

Рецепты ванн и режимы для химического и электрохимического полирования

ВНИМАНИЕ!!! ВАННЫ для химического и электрохимического полирования ОЧЕНЬ ОПАСТЫ для здоровья, ОСОБЕННО ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ. Поэтому не пытайтесь делать этого дома, тем более если у вас нет необходимого навыка, знаний и оборудования!!!

Химическое полирование деталей из углеродистой стали. Химическое полирование деталей из углеродистой стали можно выполнять в различных растворах. Один из них (в вес. %): 15-25% ортофосфорной кислоты, 2-4% азотной кислоты, 2-5% соляной кислоты, 81-60% воды. Режим работы: рабочая температура 80° С, выдержка 1-10 мин. В данном растворе производят также полирование нержавеющей стали. Химическое полирование деталей из стали выполнят также в следующем растворе: 25 г щавелевой кислоты, 13 г пергидроли, 0,1 г серной кислоты, до 1 л воды. Режим работы: рабочая температура 20° С, выдержка 30-60 мин.

Химическое полирование деталей из нержавеющей стали. Химическое полирование деталей из нержавеющей стали марки Х18Н9Т выполняют в растворе следующего состава: 40 см3 азотной кислоты, 70 см3 соляной кислоты, 230 см3 серной кислоты, 10 г/л столярного клея, 6 г/л хлористого натрия, 6 г/л красителя кислотного черного. Режим работы: рабочая температура 65-70°С, выдержка 5-30 мин.

Химическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования мелких алюминиевых деталей используют следующий состав раствора: 60 см3 ортофосфорной кислоты, 200 см3 серной кислоты, 150 см3 азотной кислоты, 5 г мочевины. Режим работы: рабочая температура 100- 110° С, выдержка 15-20 с. Полирование деталей из алюминиево-магниевого сплава АМг производят в одном из растворов следующего состава: 500 или 300 см3 ортофосфорной кислоты, 300 или 450 см3 серной кислоты (аккумуляторной), 150 или 170 см3 азотной кислоты.

Химическое полирование деталей из меди и, ее сплавов. Химическое полирование деталей из меди и ее сплавов выполняют в следующем растворе: 800 см3 серной кислоты; 20 см3 азотной кислоты; 1 см3 соляной кислоты; 200 см3 пергидроли; 20-40 см3 хромового ангидрида. Режим работы: рабочая температура 20-40°С, выдержка до 1-2 мин. Может быть также использован раствор: 250-270 см3 серной кислоты, 250-270 см3 азотной кислоты, 10-12 см3 нитрита натрия. Режим работы: рабочая температура 30-40° С, выдержка 1-3 мин.

Химическое полирование деталей из никеля. Для химического полирования деталей из никеля используют раствор (в вес. %) 45-60% ортофосфорной кислоты, 15-25% серной кислоты, 8-15% азотной кислоты, 10-20% соды. Режим работы: рабочая температура 65-70° С, выдержка 0,5-1 мин.

Электролитическое полирование деталей из углеродистой стали. Наиболее популярным является так называемый универсальный электролит для полирования деталей из черных и цветных металлов.

Его состав следующий (в вес. %): 65% ортофосфорной кислоты, 15% серной кислоты, 6% хромового ангидрида, 14% воды. Режим работы: рабочая температура 70-90° С, анодная плотность тока 40-80 а/дм2, напряжение 6-8 в, выдержка 5-10 мин.

Электролитическое полирование деталей из нержавеющей стали. Детали из нержавеющей стали (хромоникелевой и хромоникельмолибденовой) полируют в растворе (в вес. %): 65% ортофосфорной кислоты, 15% серной кислоты, 5% хромового ангидрида, 12% глицерина, 3% воды. Режим работы: рабочая температура 45-70°С, анодная плотность тока 6-7 а/дм2, напряжение 4,5-6в, выдержка 4- 30 мин (для штампованных деталей 4-6 мин, для деталей после сварки или термической обработки 10-12 мин, для литых отпескоструенных деталей из стали Х18Н9Т около 30 мин).

Электролитическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования деталей из алюминия и сплавов АМг и АМц хорошо зарекомендовал себя электролит, следующего состава (в вес. %): 65-70% ортофосфорной кислоты, 8-10% хромового ангидрида, 20-27% воды. Режим работы: рабочая температура 70-80° С, плотность тока в свежеприготовленном растворе 10-30 а/дм2, в растворе насыщенном солями 10-20 а/дм2. Выдержка 5 мин и более. Реверсирование при применении свежеприготовленного раствора tа-10 сек, tк — 2 сек; при применении раствора насыщенного солями, tа — 10 сек, tк — 5 сек. Для полирования деталей из дюралюминия Д16-Т рекомендуется следующий состав раствора (в вес. %): 40% серной кислоты, 45% ортофосфорной кислоты, 3% хромового ангидрида, 11% воды. Режим работы: рабочая температура 60-80° С, анодная плотность тока 30-40 а/дм2, напряжение 15-18 в, выдержка — несколько минут.

Электролитическое полирование деталей из никеля и никелевых покрытий. Для полирования деталей из никеля рекомендуется раствор: 1200 г/л серной кислоты, 120-150 г/л ортофосфорной кислоты, 15-20 г/л лимонной кислоты. Режим работы: рабочая температура 20-30° С, анодная плотность тока 30-50 а/дм2, выдержка до 1 мин. Для полирования применяют также 70%-ный раствор серной кислоты. Анодная плотность тока 40 а/дм2, температура 40°С, продолжительность процесса 30 сек.

Электролитическое полирование деталей из меди и ее сплавов. Для полирования этих деталей применяют следующий электролит: 1200 г/л ортофосфорной кислоты, 120 г/л хромового ангидрида. Режим работы: рабочая температура 20-30°С, анодная плотность тока 35-50 а/дм2, выдержка 0,5-2 мин. Применяют также однокомпонентный раствор ортофосфорной кислоты при температуре 18-25°С; анодная плотность тока для деталей из меди 1,6 а/дм2, для деталей из медных сплавов 0,8-1 а/дм2, выдержка 10-20 мин.

Литература:
Бартл Д. Мудрох О. Технология химической и электрохимической обработки поверхности металлов. — М., 1961.
Гарбер М.И. Декоративное шлифование и полирование. — М., 1964.
Жаке П. Электрохимическое и химическое полирование. — М., 1959
Масловский В.В. Дудко П.Д. Полирование металлов и сплавов. — М.,1974.
Пяндрина Т.Н. Электрохимическая обработка металлов. — М., 1961.
Тегарт А.С. Электролитическое и химическое полирование металлов. — М., 1957.
Щиголев П.В. Электрохимическое и химическое полирование металлов. — М., 1958.

При использовании материала этого сайта необходимо устанавливать активные ссылки, видимые для пользователей и поисковых роботов.

Полировка латуни означает, что процессу придания зеркального блеска подвергается сплав меди с цинком. В качестве добавок используется алюминий, марганец, никель, железо, кремний и другие элементы. Поскольку Zn стоит меньше Cu, то чем выше содержание цинка в сплаве, тем этот желтоватый металл дешевле. Из него делают полуфабрикаты в виде листов, полос или лент, медали, подшипники, значки. Гладкие сверкающие латунные буквы, вырезанные из проката, используют для различных памятников и мемориалов. Если латунь содержит более 10% Zn, она приобретает золотой блеск и применяется при изготовлении украшений.

Способы полировки латуни

Полировка латуни может выполняться механическим, химическим или электрохимическим способом – гальванизацией в растворе электролита. Если услуга заключается просто в придании поверхности гладкости и блеска, достаточно обычной механической шлифовки. Важно соблюдение двух параметров: величины давления на обрабатываемое металлоизделие и скорости вращения шлифовального круга.

Для мягкого металла это в среднем 0,3-0,8 кг/см2 и 16-25 м/с. Если нужна идеальная зеркальная полировка, скорость должна быть минимально возможной. Это увеличивает время обработки, а, следовательно, и цену услуги. От силы давления зависит как длительность процедуры, так и её качество. Чем она больше, тем сильнее изнашивается оборудование. Поэтому за ускорение полировки благодаря увеличению силы трения также приходится платить дороже. Здесь существует опасность: если слишком повысить нажим круга на деталь в начале, а затем его уменьшить до нижнего допустимого предела, на поверхности останутся царапины и задиры.

Для их удаления потребуется дополнительная шлифовка, которая затянет работу. Таким образом, для каждого конкретного сплава латуни необходимо индивидуально подбирать параметры механической полировки.

По сравнению с гальванизацией, механическая полировка латуни неэкономична – возникает перерасход энергии, цветного металла и рост трудоёмкости, ведь изделие сложной формы приходится несколько раз переустанавливать. Мелкие детали типа шайб, декоративных стержней с шарами и тому подобные вообще невозможно отполировать таким образом. Поэтому данный сплав выгоднее всего подвергать электрохимической полировке с предварительной химической очисткой. Цена услуги определяется продолжительностью гальванизации, площадью материала и расходом электролита, но в любом случае получается экономичнее ручной обработки на станках.

Советы по применению Совет 1. Шлифовка профиля, восстановление риски после сварки, сатинирование Совет 2. Предварительная шлифовка и последующая полировка емкостей, баков, цистерн из нержавеющей стали Совет 3. Полировка трубы (перила), зачистка сварного шва на трубе из нержавеющей стали (нержавейки) Совет 4. Шлифовка и полировка плоскости на изделиях из нержавеющей стали Совет 5. Окончательная обработка трубы из нержавеющей стали, полировка, доведение поверхности до «зеркала» (перила, ограждения) Совет 6. Шлифование и разделка отверстий, шлифование авиационных частей, разделка трещин Совет 7. Шлифование камней: шлифование распиленых натуральных камней- от шлифования до полирования Совет 8. Отливка алюминия: устранение ( шлифовка ) заусенцев, зачистка сварного шва, устарнение литников Совет 9. Нержавеющая сталь: зернение поверхности шва нержавеющей стали, создание риски, матирование Совет 10. Изготовление матриц и пресс форм: финишная шлифовка, полирование Совет 11. Камень :фрезование скульптуры, гравировка, шлифовка Совет 12. Латунь : шлифование (шлифовка), полирование (полировка) Совет 13. Полировка латуни: от чего зависит цена услуги Нержавеющая сталь: устранение царапин на плоскости, зачистка труднодоступных мест (углов), шлифовка плоскости (создание матированности и направленой риски) Совет 14. Нержавеющая сталь : устранение эффекта «апельсиновой корки» и получение гладкой поверхности Совет 15. Шлифование (зачистка) и полирование внешней и внутренней поверхности трубы Совет 16. Нержавеющая сталь: Шлифование (зачиска, полировка) углов Совет 17. Изготовление матриц и пресс форм: от этапа предварительного шлифования до финишной обработки (полировки) Совет 18. Матриы, пресс формы, инструмент : восстановительный ремонт ( стекольные формы )   Совет 12. Латунь : шлифование (шлифовка), полирование (полировка)

г. Екатеринбург, переулок Выездной 3 тел./факс (343) 360-14-14, 372-62-16 tools@suhnerural.ru